固定床气一液一固实验室反应釜，大体上能用三种方式操作，随气流和液流的·方向而定。气体和液体能并流向下流动，并流向动，或逆向流动(通常是液体向下流动，气流向动)。在每种流动条件下，流体动力学、传质和传热条件是不同的，表1-4A列出了这类反应釜的应用实例。
浦流床反应釜是应用得广泛的三相反应釜之一，这种反应釜，对加氮过程特别有利。在滴流床反应釜中，液流向下流动，以一种很薄的液膜形式通过填料，·而连续气相以并流或逆流的形式，在填料间流动。正常的操作方式是气流和液流并流向下流动。在工业用加氢反应器中，液速为3m/h. 为91.4 m/h(在标准温度和压力下，相应的气速为16300-81075m/h)。这样的速度范围，比实脸室加氮滴流床反应釜所用的速度高一个数量级。
滴流床反应釜的优缺点列于表1-5。工业滴流床反应釜是在活塞流条件下操作，使催化剂充分地润湿，因此，在单个反应釜中，可获得高转化率。滴流床反应釜的液固比(或液体稀留量)很小，因而使均相反应的影响降至，这一点对加氢脱硫反应是很重要的，因为，液休滞留量小，限度地降低了油的热裂化或加氢裂化。在气一液一固操作过程中，气一液介面和液一固介面的传质(或传热)阻力，都很重要，应予以分别处理。由于滴流床反应器中液膜很薄，故这两种阻力能结合起来，使总的液膜阻力比其它类型的气一液一固操作要小。滴流床通常是在流体并流向下流动的条件下操作，故无液泛问题。滴流操作产生的压降比鼓抱流操作(流体并流向动或逆向流动)低，这使反应釜中气体反应物的分压均匀 (如加级过程中的级气)。在整个反应釜内，保证催化荆表面有富级条件是很重耍的，众所周知，催化捅表面级I不足，会引短催化剂很快地失活。
滴流床反应釜能按部分或完全汽相反应釜操作，使与反应物汽化有关的能耗降至。在加氢裂化反应、加氮和环丙烷异构化反应中，催化荆表面处于棍合流状态。当滴流床反应釜中温升明显时(如加氢脱硫反应和加氮裂化反应)，可在沿反应釜长度方向，引入一股或多股“骤冷流体”(一般用氢)，能很容易地控制沮升。
滴流床反应釜的主要缺点是，‘在大型反应釜中，热量的径向混合不好，从而引起催化剂局部过热，产生有害的影响，造成催化剂迅速失活，并使液膜过量汽化。在滴流床反应釜中，催化剂顺粒不能太小，否则它会产生很大的起始压降，并随着催化剂的老化，加速压降的升高。而大顺粒催化剂，会产生明显的顺粒内扩散效应，如加级脱硫过程中，催化剂毛细孔口堵塞，将引起催化荆迅速失活。滴流床反应釜在低液速下操作，引起流动分布不均匀，如沟流、旁路，可能引起催化剂润泣不完普，不利于反应釜操作。
对于一些反应，固定床反应釜是枉流体并流向动的状态下操作。与滴流状态不同，这种操作类型，一般用鼓泡流(在低液速和低气速下)和脉动流(在高气速下) 状态来表征，通常，在鼓泡流状态下操作。在SYNTHOIL煤液化工艺中，脉动流和喷淋流两种状态都采用，因此，固休反应物(煤》不会堵塞反应釜。在鼓泡流中，气体是分散相，掖体是连续相。在脉动流中，气体和流体脉动通过反应釜。在喷淋流状态，气体为连续相，掖体为分散相。
流体并流向动和流体并流向下流幼反应釜的比较。通过比较可以看出，在同样的流动条件下，流体向动反应釜的棍合情又比流体向下流动反应釜更好(在径向和轴向两方面)，气掖传质系数大，液体滞留量大，液体分布好，液体和固体间的传热好，固体顺粒浓度低，固体堵塞较少(如煤掖化)，有时催化剂寿命更长。可是与流体向下流动反应釜相比，压降较高(反应物的总压和分压)，转化率较低(由于轴向混合)，均相反应和顺粒内扩散效应较多。在流体并流向下流动操作中，不会产生掖泛，可是在流体向动的操作中，却可能产生液泛。
浦流床反应釜是应用得广泛的三相反应釜之一，这种反应釜，对加氮过程特别有利。在滴流床反应釜中，液流向下流动，以一种很薄的液膜形式通过填料，·而连续气相以并流或逆流的形式，在填料间流动。正常的操作方式是气流和液流并流向下流动。在工业用加氢反应器中，液速为3m/h. 为91.4 m/h(在标准温度和压力下，相应的气速为16300-81075m/h)。这样的速度范围，比实脸室加氮滴流床反应釜所用的速度高一个数量级。
滴流床反应釜的优缺点列于表1-5。工业滴流床反应釜是在活塞流条件下操作，使催化剂充分地润湿，因此，在单个反应釜中，可获得高转化率。滴流床反应釜的液固比(或液体稀留量)很小，因而使均相反应的影响降至，这一点对加氢脱硫反应是很重要的，因为，液休滞留量小，限度地降低了油的热裂化或加氢裂化。在气一液一固操作过程中，气一液介面和液一固介面的传质(或传热)阻力，都很重要，应予以分别处理。由于滴流床反应器中液膜很薄，故这两种阻力能结合起来，使总的液膜阻力比其它类型的气一液一固操作要小。滴流床通常是在流体并流向下流动的条件下操作，故无液泛问题。滴流操作产生的压降比鼓抱流操作(流体并流向动或逆向流动)低，这使反应釜中气体反应物的分压均匀 (如加级过程中的级气)。在整个反应釜内，保证催化荆表面有富级条件是很重耍的，众所周知，催化捅表面级I不足，会引短催化剂很快地失活。
滴流床反应釜能按部分或完全汽相反应釜操作，使与反应物汽化有关的能耗降至。在加氢裂化反应、加氮和环丙烷异构化反应中，催化荆表面处于棍合流状态。当滴流床反应釜中温升明显时(如加氢脱硫反应和加氮裂化反应)，可在沿反应釜长度方向，引入一股或多股“骤冷流体”(一般用氢)，能很容易地控制沮升。
滴流床反应釜的主要缺点是，‘在大型反应釜中，热量的径向混合不好，从而引起催化剂局部过热，产生有害的影响，造成催化剂迅速失活，并使液膜过量汽化。在滴流床反应釜中，催化剂顺粒不能太小，否则它会产生很大的起始压降，并随着催化剂的老化，加速压降的升高。而大顺粒催化剂，会产生明显的顺粒内扩散效应，如加级脱硫过程中，催化剂毛细孔口堵塞，将引起催化荆迅速失活。滴流床反应釜在低液速下操作，引起流动分布不均匀，如沟流、旁路，可能引起催化剂润泣不完普，不利于反应釜操作。
对于一些反应，固定床反应釜是枉流体并流向动的状态下操作。与滴流状态不同，这种操作类型，一般用鼓泡流(在低液速和低气速下)和脉动流(在高气速下) 状态来表征，通常，在鼓泡流状态下操作。在SYNTHOIL煤液化工艺中，脉动流和喷淋流两种状态都采用，因此，固休反应物(煤》不会堵塞反应釜。在鼓泡流中，气体是分散相，掖体是连续相。在脉动流中，气体和流体脉动通过反应釜。在喷淋流状态，气体为连续相，掖体为分散相。
流体并流向动和流体并流向下流幼反应釜的比较。通过比较可以看出，在同样的流动条件下，流体向动反应釜的棍合情又比流体向下流动反应釜更好(在径向和轴向两方面)，气掖传质系数大，液体滞留量大，液体分布好，液体和固体间的传热好，固体顺粒浓度低，固体堵塞较少(如煤掖化)，有时催化剂寿命更长。可是与流体向下流动反应釜相比，压降较高(反应物的总压和分压)，转化率较低(由于轴向混合)，均相反应和顺粒内扩散效应较多。在流体并流向下流动操作中，不会产生掖泛，可是在流体向动的操作中，却可能产生液泛。
